Cementirani karbid je legirani materijal izrađen od tvrdih spojeva vatrostalnih metala i vezivnih metala postupkom metalurgije praha. Obično se izrađuje od relativno mekih vezivnih materijala (kao što su kobalt, nikal, željezo ili mješavina gore navedenih materijala) plus tvrdih materijala (kao što su volframov karbid, molibdenov karbid, tantalov karbid, kromov karbid, vanadijev karbid, titanijev karbid ili njihove mješavine).
Cementirani karbid ima niz izvrsnih svojstava, kao što su visoka tvrdoća, otpornost na habanje, dobra čvrstoća i žilavost, otpornost na toplinu, otpornost na koroziju itd., posebno visoka tvrdoća i otpornost na habanje, koje ostaju u osnovi nepromijenjene čak i na 500 ℃, a i dalje imaju visoku tvrdoću na 1000 ℃. U našim uobičajenim materijalima, tvrdoća je od visoke do niske: sinterirani dijamant, kubni borov nitrid, cermet, cementirani karbid, brzorezni čelik, a žilavost je od niske do visoke.
Cementirani karbid se široko koristi kao materijal za rezne alate, kao što su tokarski alati, glodalice, blanje, svrdla, rezači za bušenje itd., za rezanje lijevanog željeza, obojenih metala, plastike, kemijskih vlakana, grafita, stakla, kamena i običnog čelika, a također i za rezanje toplinski otpornog čelika, nehrđajućeg čelika, visokomanganskog čelika, alatnog čelika i drugih teško obradivih materijala.
Cementirani karbid ima visoku tvrdoću, čvrstoću, otpornost na habanje i koroziju te je poznat kao "industrijski zubi". Koristi se za proizvodnju alata za rezanje, kobaltnih alata i dijelova otpornih na habanje. Široko se koristi u vojnoj industriji, zrakoplovstvu, strojnoj obradi, metalurgiji, bušenju nafte, rudarskim alatima, elektroničkim komunikacijama, građevinarstvu i drugim područjima. Razvojem nizvodnih industrija, potražnja za cementiranim karbidom na tržištu raste. A u budućnosti će proizvodnja visokotehnološkog oružja i opreme, napredak vrhunske znanosti i tehnologije te brzi razvoj nuklearne energije uvelike povećati potražnju za proizvodima od cementiranog karbida s visokotehnološkim sadržajem i visokokvalitetnom stabilnošću.
Godine 1923. Schlerter iz Njemačke dodao je 10% - 20% kobalta u prah volframovog karbida kao vezivo i izumio novu leguru volframovog karbida i kobalta. Njegova tvrdoća je druga odmah iza dijamanta, koji je prvi umjetni cementirani karbid na svijetu. Prilikom rezanja čelika alatom izrađenim od ove legure, oštrica će se brzo istrošiti, pa čak i oštrica će pucati. Godine 1929. Schwarzkov iz Sjedinjenih Država dodao je određenu količinu složenih karbida volframovog karbida i titanijevog karbida u originalni sastav, što je poboljšalo performanse alata za rezanje čelika. Ovo je još jedno postignuće u povijesti razvoja cementiranog karbida.
Cementirani karbid se također može koristiti za izradu alata za bušenje stijena, rudarskih alata, alata za bušenje, mjernih alata, dijelova otpornih na habanje, metalnih abraziva, košuljica cilindara, preciznih ležajeva, mlaznica, kalupa za hardver (kao što su kalupi za izvlačenje žice, kalupi za vijke, kalupi za matice i razni kalupi za pričvršćivače. Izvrsne performanse cementiranog karbida postupno su zamijenile prethodne čelične kalupe).
U posljednja dva desetljeća pojavio se i obloženi cementirani karbid. Godine 1969. Švedska je uspješno razvila alat obložen titan karbidom. Podloga alata je volfram titan kobalt cementirani karbid ili volfram kobalt cementirani karbid. Debljina premaza titan karbida na površini je samo nekoliko mikrona, ali u usporedbi s alatima od legure iste marke, vijek trajanja je produžen za 3 puta, a brzina rezanja povećana je za 25% - 50%. Četvrta generacija alata za oblaganje pojavila se 1970-ih, a može se koristiti za rezanje materijala koji se teško obrađuju.
Vrijeme objave: 22. srpnja 2022.
